磁加载技术应用领域 哪些行业
该成果是国际公认的低碳减排技术，应用磁分离的物理化学方法，直接减少二氧化碳温室气体的排放。主要用于非导磁性介质的污水处理，包括工业废水处理：煤炭行业的矿井水，冶金行业的含石墨轧钢废水和钢厂总排水，石油行业的采油回注水，电厂回用水处理，造纸废水的预处理和精处理，印染废水的预处理和精处理；市政污水处理：市政污水一级强化处理，市政污水处理厂的提标改造，污水处理厂浓缩液的深度脱磷处理，中水回用的膜前预处理；公共水域净化：河道水、景观水、湖泊水降浊除藻脱磷；供水预处理：黄河沿岸工业供水和自来水厂预处理，水库水源供水降浊除藻脱磷预处理；水污染事故应急处理等。
磁加载技术技术原理
普通水体中悬浮物一般不带磁性。**磁分离水体净化技术是将不带磁性的水体悬浮物赋予磁性，然后通过**磁分离机进行固液分离，水体得到净化；水体中分离出来的泥渣经磁种回收系统分散、脱磁后实现磁种与泥渣的分离，磁种进入下一个循环使用过程。
**磁分离水体净化技术的系统设备由部分组成：加药系统部分、混凝系统部分、**磁分离系统部分和磁粉投加及回收部分组成。
该成果主要内容包括：（1）适合磁分离的磁种；（2）适合分离磁种絮凝反应后生成的“微磁絮团”的**磁分离机；（3）磁种投加及回收设备（磁分离磁鼓）；（4）新型混凝系统设备，能使磁种与非磁性物质能很好地形成磁性絮体。
**磁分离水体净化技术工艺流程图
磁加载水处理系统是基于混凝磁加载的原理及现有系 统而改进的.
磁加载技术原理
在冶金过程中产生的废水多含有铁磁性及顺磁性物质，利用稀土磁盘的高强磁场将废水中的磁性、弱磁性的悬浮物打捞分离出来，从而达到水质净化和磁性物回收的目的。
五、磁加载技术工艺介绍
磁加载技术是专注于冶金过程中的连铸和轧钢的浊环水处理过程， 其工艺为铁皮沟――旋流沉淀池――稀土磁盘净化（主要作用去除悬浮物及油）――冷却塔，该设备利用稀土永磁材料的高强磁能积，通过稀土磁盘的聚磁组合，实现工作空间的高磁场强度和高磁场梯度，产生的磁力是重力的600多倍。在该磁场力作用下，连铸、热轧浊循环水中的铁磁性物质微粒和通过药磁絮凝吸附在铁磁性物质微粒上面的非磁性物质微粒和乳化油，可克服流体阻力和重力等机械外力，产生快速定向运动，吸附在稀土磁盘表面，从而将废水中的悬浮物和油吸附分离出来，再通过隔磁卸渣装置将稀土磁盘表面的吸附物卸下，刨入螺旋槽，经输渣装置输出，实现连铸、热轧浊循环水的净化和循环使用。后续采用与之配套的磁力压榨脱水机，终渣含水率≤35%，从而可省去浓缩池，降低投资。
磁加载技术成套设备主要包括：稀土磁盘机、磁力压榨脱水机、圆盘式除油机和加药装置四部分。
磁加载技术净化废水技术工艺流程简述：
1、当流体流经磁盘之间的流道时，流体中所含的磁性悬浮絮团，受到强磁场力的作用，吸附在磁盘上，逐渐从流体中分离出来；
2、磁盘以每分钟0.1~1转的速度旋转，让悬浮物脱去大部份水份，运转到刮渣条时，形成隔磁卸渣带，由刮渣轮刮入“螺旋输送机”，渣被输入渣池；
3、卸渣后磁盘重新转入流体，形成周而复始的废水处理过程，达到废水净化、悬浮物回收、循环水回用的目的；
渣通过磁力压榨机脱水后含水率可达35%。
磁加载技术优势
（1）占 地 小：系 统 集 成 化 程 度 高 ，磁 加 载 物 的 投 入 使 得 絮 体 沉 降 速 度快 ，从而减小了装置体积及整体的占地面积，比常规工艺占地面积小15倍以上；单套30000m3/d规模加载混凝磁分离系统的占地约为300m2左右。
（2）移动性：集成度高使得装置可以做成车载、船载式移动式设备，非常适合应急事件、农村生活污水和饮用水等多个领域的水处理。
（3）见效快：沉降速度快，停留时间短，启动时间快，整个系统进出水不到20min，且处理效果好，能去除各种污染物质，其出水水质可与 ** 滤 膜 出水相媲美，尤其针对水体中的总磷（TP）可至<0.2mg/L。
（4）投资少：系统简单，占地面积小，移动式设备*土地审批，施工周期短，且可以在原有设备基础上进行改造，可较大的减少投资成本。
（5）运行成本低：系统能耗低，设备维护简单，的磁分离回收装置使得磁物质可完全回收，地污泥回流系统减小了药剂投加量，可有效的降低运行成本。
此外，其它工艺相比，磁分离技术具有以下优势：
（1）该工艺能有效对城市污水的一级、二级、以及中水和多种工业污水、饮用水的处理。
（2）表面负荷可达20 m3/m2•h～40 m3/m2•h。
（3）污泥被高度压缩，浓度高
（4）设备的使用寿命长，除了正常的维护外，不用更换部件而造成高昂二次投资（膜工艺操作和维修费用估计是加载混凝磁分离系统费用的1.3倍以上）。
（5）对水质和水量均有很强的耐冲击能力，短时间内的高峰流量可达平均流量的1.5倍。当进水水质有较动或其它有害金属离子进入磁分离系统，系统仍然能够保持较高的去除效果，大幅度去除水中污染物。
（6）如果以后总磷指标继续提高，不需要增加投资建设新设施，只需利用现有加载混凝磁分离系统，在运行时絮凝剂的用量即可满足要求，甚至达到美国标准TP≤0.2ppm。
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